A aderência ao plano de produção perde utilidade quando o excedente de um produto compensa a falta de outro. Para orientar decisões de materiais e capacidade, a proposta é comparar o realizado com uma referência preservada, limitar o crédito ao planejado por SKU e avaliar separadamente o cumprimento dos prazos.
Registre a versão aprovada no S&OP e seu desdobramento em programação por SKU, unidade produtiva e período. Se o S&OP aprova famílias, documente a conversão para os produtos: não compare diretamente uma família mensal com ordens diárias sem essa ponte.
Defina também o horizonte congelado, intervalo em que mudanças exigem autorização, e a periodicidade da apuração. Preserve versões, datas e responsáveis. Uma revisão pode ser necessária, mas não deve substituir retroativamente a referência usada para avaliar a execução.
Mantenha duas visões: aderência ao compromisso original e aderência ao plano revisado. Assim, o replanejamento não apaga o desvio.
Para uma medida de aderência em volume, use esta regra operacional:
Aderência (%) = soma do menor valor entre realizado e planejado por SKU ÷ soma do planejado × 100.
O cálculo deve usar a mesma unidade produtiva e janela de comparação. As quantidades precisam ser comparáveis: não some toneladas e peças. Quando necessário, converta para uma base comum documentada ou apresente indicadores separados.
Considere dois produtos medidos em unidades equivalentes para essa análise:
| Produto | Planejado | Realizado | Crédito no indicador |
|---|---|---|---|
| A | 100 | 140 | 100 |
| B | 100 | 60 | 60 |
| Total | 200 | 200 | 160 |
A divisão simples do total realizado pelo planejado indicaria 100%. Com o limite por SKU, a aderência é 160 ÷ 200 × 100 = 80%. As 40 unidades extras de A não atendem à necessidade de B.
Registre excedentes e produção de itens não planejados separadamente, sem crédito no numerador. Se o total planejado for zero, classifique o indicador como não aplicável, em vez de atribuir uma porcentagem.
No exemplo, o volume agregado foi atingido, mas houve troca de mix. O painel deve mostrar a falta de B e o excesso de A, não apenas o saldo líquido.
Atingir o volume mensal também não comprova atendimento semanal. Se uma quantidade necessária na primeira semana só fica disponível na última, o fechamento do mês esconde o atraso.
Para a visão de prazo, compare cada SKU na janela exigida e limite o crédito nessa janela. Registre entregas tardias como recuperação do atraso, sem contabilizá-las novamente como cumprimento pontual.
Defina quando a produção conta como concluída: por exemplo, após liberação da qualidade e disponibilidade no estoque acordado. Use a mesma regra no plano e no realizado. Essa medição não substitui o OTIF, que avalia o atendimento das entregas.
O SCPI — Supply Chain Performance Index, da Inbrasc, de 2026, aponta que 53% das empresas respondentes não chegaram ao nível de gestão de fato dos KPIs. O resultado reforça a importância de associar a apuração a responsáveis e ações.
Para cada desvio, registre causa, evidência, impacto e responsável. Investigue falta de materiais, restrições de capacidade, paradas, perdas de qualidade e mudanças comerciais. “Produção atrasada” descreve o efeito; a investigação precisa explicar o que impediu a execução.
Estabeleça gatilhos conforme a criticidade: falta de item necessário ao cliente pode exigir escalonamento imediato; recorrência de indisponibilidade de máquina pede revisão de capacidade; alteração comercial requer aprovação e registro do novo compromisso.
Cruze a aderência com atendimento e giro e cobertura de estoque. O objetivo não é premiar mais produção, mas executar o mix necessário, na data necessária, sem transformar excedentes em aparente bom desempenho.
Este conteúdo foi produzido com apoio de inteligência artificial e revisado pela equipe editorial da Live University.