Lear mira até 15% menos custo de conversão com automação

Automatizar basta para desperdiçar menos? Não. A Lear prepara uma fábrica em Orion, Michigan, com início de operação previsto para 2027 e ambição de servir de modelo à sua rede global. A companhia estima reduzir entre 10% e 15% os custos de conversão. Para quem decide sobre abastecimento e estoques, a questão é separar essa expectativa de ganhos ambientais e operacionais ainda por demonstrar.

Na apresentação de resultados de 30 de outubro, o presidente e CEO Raymond Scott descreveu uma intralogística que conecta materiais, estoques, armazenagem e decisões em tempo real. O projeto da Lear inclui dois sistemas automatizados de armazenagem e recuperação: um para componentes, como espuma, e outro para produtos acabados. A unidade produzirá bancos para três modelos da General Motors.

Um cético poderia interromper: "Mas, Alex, se custa menos, algum desperdício deve ter caído."

Será?

Custo de conversão e desperdício físico medem coisas diferentes. Uma redução financeira pode coexistir com consumo maior de energia ou perdas de material. Essa é uma possibilidade analítica, não um resultado atribuído à Lear.

1. Integração precisa preservar o caminho do material

Eu separo a avaliação em três blocos: integração, recursos e pessoas. A régua encontra apoio no Índice de Maturidade Tecnológica em Supply Chain, o IMTS, da Inbrasc, de 2026: entre as empresas respondentes, 40% citaram a integração entre sistemas desde o início como fator de sucesso das iniciativas tecnológicas e 54% apontaram a capacitação da equipe como barreira à evolução.

Aplicar esses achados à expansão de uma fábrica automatizada é uma leitura minha; a pesquisa não avaliou a Lear.

Na prática, você precisa testar se cada recebimento mantém vínculo com lote, posição de estoque, consumo e destino do produto. Inclua devoluções, itens bloqueados e divergências de quantidade. Um fluxo rápido que perde esse vínculo dificulta localizar materiais quando aparece um desvio.

A avaliação de automação em centros de distribuição passa pelo mesmo ponto: equipamento e integração precisam ser avaliados juntos.

2. Custo menor precisa de uma conta separada para recursos

A grande pegadinha está em usar economia financeira como comprovante ambiental. Para autorizar a expansão, eu colocaria lado a lado indicadores que respondem a perguntas distintas:

Imagina uma operação hipotética que descarte 100 quilos para entregar 1.000 unidades aprovadas: são 0,1 quilo por unidade. Depois da automação, ela entrega 1.200 unidades com o mesmo descarte. A perda unitária cai para aproximadamente 0,083 quilo, mas o resíduo total continua em 100 quilos.

Há melhora de intensidade. Ainda não há redução absoluta.

É como correr mais quilômetros com a mesma garrafa de água: melhora o consumo por quilômetro, mas você bebeu a mesma quantidade. A conclusão depende da pergunta.

3. Capacitação precisa aparecer nas exceções

Outra objeção possível: "Mas, Alex, o fornecedor já entrega treinamento."

Pode entregar. Eu quero saber se a equipe consegue reconhecer uma divergência, interromper uma movimentação insegura e retomar o abastecimento sem perder a rastreabilidade. Frequência em curso mede participação; resposta à falha mede capacidade de execução.

Inclua esses testes no piloto, com manutenção, operação e segurança do trabalho. Registre também intervenções manuais e retrabalho, como na comparação entre picking por voz e coletor.

Antes de replicar, combine critérios de aprovação e compare períodos com volumes, produtos e turnos equivalentes. Expanda o que demonstrar capacidade, controle de perdas e resposta segura às exceções, mas repita a validação quando a próxima unidade tiver condições diferentes.

Colunista

Alex Leite

Sócio-diretor da Live University, escritor e keynote speaker. Apaixonado por ciência, dados e conhecimento, quer tornar o complexo simples, aplicável e capaz de gerar resultados.