Slotting no WMS é a definição de onde posicionar cada produto para facilitar a operação do armazém. Aproximar itens muito separados pode reduzir deslocamentos, mas o ganho perde valor se a mudança criar filas ou exigir reposições constantes. A decisão precisa considerar separação, abastecimento e segurança em conjunto.
O endereçamento identifica as posições e suas características no sistema de gestão de armazéns, o WMS. O slotting usa essas informações, junto ao perfil dos pedidos, para orientar quais produtos devem ocupar cada posição.
A Mecalux descreve seu módulo de slotting como uma ferramenta que considera layout, deslocamentos, paradas, modalidade de picking e equipamentos. Isso não significa que qualquer WMS tenha os mesmos recursos: confirme quais regras e cálculos sua versão oferece.
Como critério prático, comece com regras simples quando o mix e a demanda forem estáveis. Considere otimização especializada quando houver muitas combinações de produtos, restrições concorrentes ou mudanças frequentes que dificultem revisar posições manualmente.
Use um período que represente a operação e identifique promoções ou sazonalidades que possam distorcer a análise. Não confunda quantidade vendida com frequência de visitas ao endereço.
| Dado | Aplicação no posicionamento |
|---|---|
| Frequência de separação e itens pedidos juntos | Avaliar rotas e proximidade entre produtos |
| Dimensões, peso e unidade de manuseio | Verificar encaixe, capacidade e ergonomia |
| Restrições de armazenagem e compatibilidade | Excluir posições inadequadas |
| Capacidade e consumo da posição de picking | Estimar necessidade de reposição |
A qualidade desses registros merece atenção. No IMTS — Índice de Maturidade Tecnológica em Supply Chain, da Inbrasc, de 2026, 30% das empresas respondentes apontaram qualidade de dados como barreira à evolução tecnológica. Para o slotting, a implicação prática é validar os cadastros antes de automatizar decisões de posicionamento.
Comece pelas restrições obrigatórias: capacidade do endereço, condições de conservação, incompatibilidades e manuseio seguro. Só depois estabeleça preferências de produtividade.
Por exemplo, dois produtos frequentemente pedidos juntos podem ficar próximos. Mas concentrar todos os itens mais procurados no mesmo corredor pode aumentar a disputa por espaço. Da mesma forma, uma posição próxima da saída pode ser pequena demais para sustentar o consumo entre reposições.
A ergonomia também deve limitar a escolha: peso, altura de acesso e equipamento disponível precisam ser avaliados com a equipe responsável pela segurança.
Posicionar apenas pela curva ABC pode falhar porque sua classificação depende do critério adotado. Uma curva por valor movimentado não descreve necessariamente visitas, volume físico ou produtos pedidos juntos. O giro de estoque também não basta para decidir a reposição.
Escolha uma área delimitada e registre o desempenho inicial. Depois:
Preserve uma forma de reverter o piloto e comunique as mudanças aos separadores e repositores. A identificação das posições deve acompanhar o cadastro, tema relacionado à escolha entre RFID e código de barras no inventário.
Acompanhe distância percorrida por pedido, linhas separadas por hora, erros por linha e esforço de reposição, medido em tarefas e horas. Compare períodos com perfil semelhante de pedidos, equipe e equipamentos; registre mudanças que afetem a comparação.
Sem medição direta da distância, trate estimativas como estimativas. Amplie a mudança apenas se a separação melhorar sem deteriorar segurança, acuracidade ou abastecimento. O objetivo não é apenas encurtar o caminho do separador, mas melhorar o fluxo completo.
Este conteúdo foi produzido com apoio de inteligência artificial e revisado pela equipe editorial da Live University.